Qingdao Rinborn Maszyny Co., z oo
+86 186 6184 7678
Odlewanie to metoda produkcji polegająca na formowaniu metalu. Wśród wielu procesów kształtowania materiałów metalowych w pożądane produkty, takich jak odlewanie, kucie, wytłaczanie, walcowanie, ciągnienie, tłoczenie, cięcie, metalurgia proszków itp., Odlewanie jest najbardziej podstawowym, powszechnie stosowanym i szeroko stosowanym procesem formowania.
Odlewanie polega na wlaniu roztopionego metalu do pustej formy wykonanej z-materiału odpornego na wysoką temperaturę, co pozwala na jego zestalenie i uformowanie pożądanego produktu. Produkt otrzymany w procesie odlewania nazywa się odlew.
Klasyfikacja odlewów:
1. Ze względu na materiał odlewu odlewy dzieli się na odlewy z metali żelaznych (w tym żeliwo i staliwo) oraz-odlewy z metali nieżelaznych (w tym stopy aluminium, stopy miedzi, stopy cynku, stopy magnezu itp.).
2. W zależności od materiału formy, odlewy dzielą się na odlewanie piasku i odlewanie w formach metalowych.
3. Zgodnie z procesem zalewania roztopionego metalu, odlewanie dzieli się na odlewanie grawitacyjne i odlewanie ciśnieniowe. Odlewanie grawitacyjne odnosi się do procesu wlewania roztopionego metalu do formy pod wpływem grawitacji ziemskiej; nazywa się to również odlewaniem przez zalewanie. Szeroko definiowane odlewanie grawitacyjne obejmuje odlewanie w formach piaskowych, odlewanie w formach metalowych, odlewanie metodą traconą, odlewanie z pianki traconej i odlewanie z gliny; w węższym znaczeniu odnosi się to konkretnie do odlewania w formach metalowych. Odlewanie ciśnieniowe to proces wtryskiwania roztopionego metalu do formy pod wpływem sił zewnętrznych (z wyłączeniem grawitacji). W szerokim znaczeniu odlewanie ciśnieniowe obejmuje odlewanie ciśnieniowe przy użyciu maszyn do odlewania ciśnieniowego, odlewanie próżniowe, odlewanie pod niskim-ciśnieniem i odlewanie odśrodkowe; w węższym znaczeniu odnosi się w szczególności do odlewania ciśnieniowego w formie metalowej przy użyciu maszyn do odlewania ciśnieniowego lub po prostu odlewania ciśnieniowego.
Casting inwestycyjny, znane również jako odlewanie z wosku traconego lub odlewanie precyzyjne, odnosi się do tworzenia ceramiki wokół wzorów woskowych w celu utworzenia wielo- lub jednoczęściowej formy do przyjmowania stopionego metalu. W procesie tym wykorzystuje się jednorazowy proces formowania wtryskowego wosku, aby uzyskać złożone formy o wyjątkowych właściwościach powierzchni. Aby utworzyć formę, wzór wosku lub zbiór wzorów zanurza się kilka razy w materiale ceramicznym, aby zbudować grubą skorupę. Po procesie-odwoskowania następuje proces suszenia skorupy. Następnie wytwarzana jest ceramiczna skorupa-bez wosku. Następnie stopiony metal wlewa się do wnęk lub skupisk skorupy ceramicznej, a po zestaleniu i ochłodzeniu skorupa ceramiczna jest rozbijana, aby odsłonić ostateczny odlew metalowy. Precyzyjne odlewy precyzyjne może osiągnąć wyjątkową dokładność zarówno w przypadku małych, jak i dużych części odlewanych z szerokiej gamy materiałów.
Doskonałe i gładkie wykończenie powierzchni
Wąskie tolerancje wymiarowe.
Złożone i skomplikowane kształty z elastycznością projektowania
Możliwość odlewania cienkich ścianek, dzięki czemu jest lżejszy element odlewniczy
Szeroki wybór odlewów metali i stopów (żelaznych i nieżelaznych-)
W projektowaniu form nie jest wymagany szkic.
Zmniejsz potrzebę obróbki wtórnej.
Niskie straty materiału.
Podczas procesu odlewania metodą traconego modelu woskowego pokrywa się go materiałem ceramicznym, który po utwardzeniu przyjmuje wewnętrzną geometrię pożądanego odlewu. W większości przypadków wiele części jest odlewanych razem, aby uzyskać wysoką wydajność, poprzez przymocowanie poszczególnych wzorów wosku do centralnego sztyftu wosku zwanego wlewem. Wosk wytapia się z wzoru, dlatego nazywany jest również procesem traconego wosku i do wnęki wlewa się roztopiony metal. Gdy metal stwardnieje, formę ceramiczną strząsa się, pozostawiając pożądany kształt odlewu, po czym następuje wykańczanie, testowanie i pakowanie.
Odlewy inwestycyjne są szeroko stosowane w pompach i zawory przemysłowe, samochody, ciężarówki, hydraulika, wózki widłowe i wiele innych gałęzi przemysłu. Ze względu na wyjątkową tolerancję odlewania i doskonałe wykończenie, odlewy z wosku traconego są coraz częściej stosowane. Zwłaszcza odlewy inwestycyjne ze stali nierdzewnej odgrywają niezwykle ważną rolę w przemyśle stoczniowym i łodziach, ponieważ mają silne-działania antykorozyjne.
W zależności od różnych materiałów wiążących stosowanych do wykonania skorupy, odlewy metodą traconego paliwa można podzielić na odlewy z zolu krzemionkowego i odlewy ze szkła wodnego. Proces odlewania metodą traconego zolu krzemionkowego ma lepsze tolerancje wymiarowe odlewania (DCT) i geometryczne tolerancje odlewania (GCT) niż proces szkła wodnego. Jednak nawet w przypadku tego samego procesu odlewania stopień tolerancji będzie różny dla każdego stopu odlewniczego ze względu na ich różną lejność. Nasza odlewnia chętnie z Państwem porozmawia, jeśli mają Państwo specjalne życzenia dotyczące wymaganych tolerancji. Poniżej przedstawiono ogólny stopień tolerancji, jaki możemy osiągnąć oddzielnie w procesie odlewania zolu krzemionkowego i odlewania szkła wodnego:
Odlewanie piaskowe to tradycyjny, ale także nowoczesny proces odlewania. Do formowania systemów formierskich wykorzystuje się zielony piasek (wilgotny piasek) lub suchy piasek. Odlewanie z zielonego piasku to najstarszy proces odlewania stosowany w historii. Podczas wykonywania formy należy wykonać wzory z drewna lub metalu w celu uformowania pustej wnęki. Roztopiony metal następnie wlewa się do wnęki, aby po ochłodzeniu i zestaleniu uformować odlewy. Odlewanie piaskowe jest tańsze niż inne procesy odlewania, zarówno w przypadku opracowywania form, jak i części odlewanych jednostkowo. Odlewanie piaskowe zawsze oznacza odlewanie z zielonego piasku (jeśli nie ma specjalnego opisu). Jednak obecnie inne procesy odlewania również wykorzystują piasek do wykonania formy. Mają swoje nazwy, npodlewanie w formie skorupowej, odlewanie w piasku powlekane żywicą furanową (bez pieczenia), odlewanie z pianki traconej i odlewanie próżniowe.
Dzięki naszym-wewnętrznym możliwościom i-zewnętrznym partnerom możemy realizować różnorodne obróbka powierzchni. Dostępne metody obróbki obejmują: polerowanie, cynkowanie-, chromowanie-, geomet, anodowanie, malowanie... itd.
Odlewy piaskowe są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu i sprzęcie mechanicznym, szczególnie w przypadku dużych odlewów, ale przy małych wymagających ilościach. Ze względu na niższy koszt opracowania oprzyrządowania i wzoru można zainwestować w formę rozsądną cenę. Ogólnie rzecz biorąc, odlewy piaskowe są pierwszym wyborem w przypadku ciężkich maszyn, takich jak ciężkie ciężarówki, kolejowe wagony towarowe, maszyny budowlane i układy hydrauliczne.
✔ Niższy koszt ze względu na tanie i nadające się do recyklingu materiały na formy oraz prosty sprzęt produkcyjny.
✔ Szeroki zakres mas jednostkowych od 0,10 kg do 500 kg lub nawet więcej.
✔ Różne struktury, od typu prostego do typu złożonego.
✔ Nadaje się do wymagań produkcyjnych o różnej ilości.
Ogólnie rzecz biorąc, większość metali i stopów żelaznych i nieżelaznych można odlewać w procesie odlewania piaskowego. W przypadku materiałów żelaznychżeliwo szareNajczęściej odlewane są żeliwo sferoidalne, stal węglowa, stal stopowa, stal narzędziowa oraz stopy stali nierdzewnych. Do zastosowań w metalach nieżelaznych większość aluminium, magnezu, Stopy na bazie miedzi- i inne materiały nieżelazne można odlewać, natomiast aluminium i jego stopy są najczęściej odlewane w formach piaskowych.
Tolerancje odlewania dzielą się na tolerancje wymiarowe odlewania (DCT) i tolerancje geometryczne odlewania (GCT). Nasza odlewnia chętnie z Państwem porozmawia, jeśli mają Państwo specjalne życzenia dotyczące wymaganych tolerancji. Poniżej przedstawiono ogólny stopień tolerancji, jaki możemy osiągnąć w przypadku odlewania w piasku w stanie surowym, odlewania w formie skorupowej i odlewania w piasku z żywicy furanowej bez-wypalania:
Formy piaskowe oznaczają systemy formowania odlewów wykonane z piasku świeżego lub suchego. Systemy formowania piaskowego obejmują głównie piaskownicę, rowki, wlewy, piony, rdzenie piaskowe, piasek formierski, spoiwa (jeśli są), materiały ogniotrwałe i wszystkie inne możliwe sekcje formy.
Odlewanie skorupowe nazywane jest także-odlewem z żywicy powlekanej w formach piaskowych, odlewaniem na gorąco lub odlewaniem rdzeniowym. Głównym materiałem formierskim jest-wstępnie powlekany piasek z żywicy fenolowej, który jest droższy niż piasek zielony i piasek z żywicy furanowej. Co więcej, piasku tego nie można poddać recyklingowi. Dlatego też odlewy skorupowe mają wyższe koszty niż odlewanie w piasku. Jednakże w porównaniu z odlewem z świeżego piasku, odlewy skorupowe mają wiele zalet, takich jak wyższa tolerancja wymiarowa, dobra jakość powierzchni i mniej wad odlewniczych. Proces odlewania w formowaniu skorupowym jest szczególnie odpowiedni do produkcji odlewów o trudnych kształtach, zbiorników ciśnieniowych, odlewów wrażliwych na ciężar i odlewów wymagających doskonałego wykończenia powierzchni.
• Rysunki 2D z tolerancjami wymiarowymi i/lub modele 3D, które możemy łatwo wykorzystać do obliczenia masy jednostkowej
• Specyfikacja materiałowa, w tym obróbka cieplna i wymagane właściwości mechaniczne (w razie potrzeby)
• Oczekiwania dotyczące zapewnienia jakości
• Specjalne wymagania dotyczące wykończenia/obróbki powierzchni
• Oprzyrządowanie, jeśli jest wymagane lub istnieje
• Termin odpowiedzi na wycenę
• Zastosowanie części, o którą pytasz
Zanim przedstawimy rekomendacje dotyczące projektu i przedstawimy Ci ofertę, RMC najpierw analizuje następujące informacje, aby podjąć decyzję i propozycje na podstawie przesłanych informacji:
• Wymagania dotyczące narzędzi – najlepiej dostosowane do zakresu Twojego projektu
• Oczekiwania jakościowe wymagane do spełnienia specyfikacji technicznych
• Wymagania dotyczące obróbki
• Obróbka cieplna
• Wymagania dotyczące wykończenia
• Oczekiwana data dostawy
Każdy stop służy różnym celom w oparciu o tak różnorodne kwestie, jak ekspozycja na ciepło, czas pracy, wymagania dotyczące masy, elastyczność produktu końcowego i tak dalej. Współpracujemy z Tobą, aby dokładnie określić, jak musi działać Twój komponent, a następnie wskażemy najlepszy stop, niezależnie od potrzeb: żeliwo, odlew aluminiowy, żeliwo szare, odlewany stop miedzi, żeliwo sferoidalne, żeliwo szare, Odlana stal, stopy cynku, stal nierdzewna, stopy na bazie niklu, stopy na bazie kobaltu i wszelkie inne możliwe metale i ich stopy.
Odlewanie jest jedną z najszybszych i najbardziej opłacalnych metod produkcji szerokiej gamy komponentów. Aby jednak osiągnąć maksymalne korzyści, warto przeprowadzić analizę kosztów na wczesnym etapie projektowania i rozwoju produktu. Posiadamy wiedzę i doświadczenie, aby konsultować się z Tobą na etapie projektowania, dzięki czemu nasi inżynierowie mogą pomóc w rozwiązaniu problemów mających wpływ na oprzyrządowanie i metody produkcji, identyfikując jednocześnie różne kompromisy, które mogą mieć wpływ na koszty całkowite.
Do wyboru mamy różne typy odlewów. Częścią opcjonalnego procesu dla Twojego projektu będzie wybór procesu odlewania. Najpopularniejszą formą jest odlewanie w piasku, które polega na wykonaniu repliki gotowego elementu (lub wzoru), który jest prasowany z dodatkiem piasku i spoiwa w celu nadania kształtu końcowej części. Wzór jest usuwany po utworzeniu formy lub wycisku, a metal jest wprowadzany przez system wlewów w celu wypełnienia wnęki. Piasek i metal są oddzielane, a następnie odlew jest czyszczony i wykończony przed wysyłką do klienta.
Co więcej, mamy również proces formowania skorupowego, w którym powstają odlewy z żeliwa i odlewy stalowe. Do formowania skorup używa się zwykle piasku powlekanego żywicą.
Czasy realizacji w przypadku odlewania piaskowego, odlewania metodą traconego paliwa, kucia i obróbki skrawaniem różnią się w zależności od złożoności części i wydajności odlewni. Generalnie 4-6 tygodni jest typowe dla oprzyrządowania i odlewów próbnych, a 5-7 tygodni dla produkcji. Po utworzeniu wzoru komponent można wyprodukować w ciągu siedmiu dni. W przypadku procesów odlewania metodą traconą większość tego czasu zajmuje powlekanie i suszenie zawiesiny ceramicznej. W przypadku odlewania w piasku czas to głównie koszt wykonania formy. Zakłady odlewnicze w RMC mają możliwość szybkiego suszenia form ceramicznych, co umożliwia produkcję części w ciągu 24–48 godzin. Ponadto, dzięki zastosowaniu zolu krzemionkowego lub szkła wodnego jako materiału wiążącego, zaprojektowane komponenty z odlewu metalowego mogą zostać dostarczone zaledwie kilka dni po zaakceptowaniu ostatecznych rysunków CAD/PDF lub modeli 3D.
Odlewy inwestycyjne mogą być produkowane ze wszystkich stopów o masie od kilkudziesięciu gramów do setek kilogramów. Mniejsze elementy można odlewać po kilkaset na drzewo, podczas gdy cięższe odlewy często są produkowane z pojedynczego drzewa. Limit masy odlewu metodą traconego paliwa zależy od sprzętu do obsługi form w zakładzie odlewniczym. Drzewo powinno być zawsze znacznie większe od elementu, a stosunek gwarantuje, że podczas procesów odlewania i krzepnięcia gaz i skurcz przedostaną się do drzewa, a nie do odlewu.
Zazwyczaj tolerancja liniowa wynosząca 0,005 cala/cal (0,127 mm/cal) jest standardem w przypadku odlewów metodą traconą. Zależy to od wielkości i złożoności części. Procedury po-odlaniu, takie jak prostowanie lub walcowanie, często pozwalają na zachowanie węższych tolerancji w przypadku kilku określonych wymiarów. Współpracując z naszą kadrą inżynierską, można wykonać rysunek odlewu metodą traconego produktu dla części, która znacznie zmniejsza lub całkowicie eliminuje wcześniejsze wymagania dotyczące obróbki, aby wytworzyć akceptowalny komponent.
Ponieważ skorupa ceramiczna jest montowana wokół gładkich wzorów uzyskanych poprzez wtryskiwanie wosku do polerowanej aluminiowej matrycy, końcowe wykończenie odlewu jest doskonałe. Mikrowykończenie o grubości 125 rms jest standardem, ale możliwe jest jeszcze dokładniejsze wykończenie (63 lub 32 mb) w przypadku wtórnego wykańczania po odlewaniu. Poszczególne zakłady odlewnicze mają własne standardy dotyczące wad powierzchniowych, a personel zakładu oraz inżynierowie-projektanci/klienci omówią te możliwości przed wydaniem zamówienia na oprzyrządowanie. Niektóre standardy zależą od końcowego zastosowania komponentu i końcowych cech kosmetycznych.
Ze względu na koszty i robociznę związaną z formami, odlewy metodą traconego paliwa mają zazwyczaj wyższe koszty niż części kute lub metody odlewania w formach piaskowych i trwałych. Jednakże rekompensują one wyższe koszty poprzez redukcję obróbki mechanicznej osiągniętą dzięki tolerancjom kształtu odlewu zbliżonym do netto. Jednym z przykładów są innowacje w wahaczach samochodowych, które można odlewać praktycznie bez konieczności obróbki mechanicznej. Wiele części, które wymagają frezowania, toczenia, wiercenia i szlifowania do wykończenia, można odlewać metodą traconego materiału o grubości zaledwie 0,020–0,030. Co więcej, odlewy inwestycyjne wymagają minimalnych kątów pochylenia, aby usunąć wzory z oprzyrządowania; i do usunięcia odlewów metalowych z płaszcza inwestycyjnego nie jest potrzebny żaden przeciąg. Umożliwia to projektowanie odlewów o kątach 90 stopni bez dodatkowej obróbki w celu uzyskania tych kątów.
Aby wyprodukować modele form woskowych, konieczne będzie wykonanie-metalowej matrycy z dzieloną wnęką (o kształcie ostatecznego odlewu). W zależności od złożoności odlewu można zastosować różne kombinacje rdzeni metalowych, ceramicznych lub rozpuszczalnych, aby zapewnić pożądaną konfigurację. Można również stosować szybkie prototypy (RP), takie jak modele stereolitograficzne (SLA). Modele RP można utworzyć w ciągu kilku godzin i przyjąć dokładny kształt części. Części RP można następnie połączyć ze sobą, pokryć zawiesiną ceramiczną i wypalić, uzyskując pustą wnękę w celu uzyskania prototypowego elementu odlewanego metodą traconego wosku. Jeśli odlew jest większy niż koperta konstrukcyjna, można wykonać wiele podskładników RP-, złożyć je w jedną część i odlać, aby uzyskać ostateczny komponent prototypowy. Korzystanie z części RP nie jest idealne w przypadku dużej produkcji, ale może pomóc zespołowi projektowemu sprawdzić część pod kątem dokładności, kształtu, dopasowania i funkcjonalności przed złożeniem zamówienia na narzędzie. Części RP umożliwiają także projektantowi eksperymentowanie z konfiguracjami wielu części lub alternatywnymi stopami bez dużych nakładów na koszty oprzyrządowania.
Zależy to od tego, jak dobrze zakład odlewniczy metali usuwa gaz ze stopionego metalu i jak szybko krzepną części. Jak wspomniano wcześniej, prawidłowo zbudowane drzewo pozwoli na uwięzienie porowatości w drzewie, a nie w odlewie, a ceramiczna skorupa odporna na wysoką temperaturę- pozwala na lepsze chłodzenie. Ponadto elementy-odlewane metodą próżniową usuwają ze stopionego metalu defekty związane z gazowaniem w wyniku eliminacji powietrza. Odlewy inwestycyjne są wykorzystywane w wielu krytycznych zastosowaniach, które wymagają-prześwietlenia rentgenowskiego i muszą spełniać określone kryteria solidności. Integralność odlewu metodą traconą może być znacznie lepsza niż części wytwarzanych innymi metodami.
Ogólnie rzecz biorąc, większość materiałów żelaznych i nieżelaznych można odlewać w formach piaskowych i metodą trakcyjną. Do materiałów żelaznych najczęściej wylewa się stal węglową, narzędziową i stopową oraz stopy stali nierdzewnych. Ponadto wzrost zapotrzebowania na odlewy z żeliwa sferoidalnego zwiększył wykorzystanie tego metalu do odlewania w formach piaskowych i metodą traconego węgla. W przypadku zastosowań w metalach nieżelaznych można odlewać większość materiałów na bazie aluminium, magnezu, miedzi-i innych materiałów nieżelaznych, przy czym aluminium jest jednym z najpowszechniejszych. Dodatkowo niektóre zastosowania wymagają użycia specjalistycznych innych stopów stosowanych głównie w trudnych warunkach. Stopy te, takie jak tytan i wanad, spełniają dodatkowe wymagania, których nie można spełnić w przypadku standardowych stopów aluminium. Na przykład stopy tytanu są często wykorzystywane do produkcji łopatek i łopatek turbin do silników lotniczych. Stopy na bazie kobaltu i niklu (z różnymi pierwiastkami wtórnymi dodanymi w celu uzyskania określonej wytrzymałości na korozję i odporności na temperaturę) to dodatkowe rodzaje odlewów metali.
• Główny przepływ pracy: Zapytanie i wycena → Potwierdzenie szczegółów / Propozycje redukcji kosztów → Opracowywanie narzędzi → Odlewanie próbne → Zatwierdzanie próbek → Zamówienie próbne → Produkcja masowa → Ciągłe przetwarzanie zamówień
• Czas realizacji: szacunkowo 15-25 dni na opracowanie narzędzi i około 20 dni na produkcję masową.
• Warunki płatności: do uzgodnienia.
• Metody płatności: T/T, Akredytywa, West Union, Paypal.
Nasza fabryka znajduje się w Shandong, prowincji o bogatych zasobach produkcyjnych w Chinach. Serdecznie zapraszamy do odwiedzenia naszej fabryki i odlewni w dowolnym momencie. Byłoby lepiej, gdybyś mógł zarezerwować harmonogram u swojego menedżera serwisu w RMC. Będziesz miał miłą podróż ze wspaniałymi osiągnięciami.
Dla każdej partii odlewu przed wylaniem zbadamy skład chemiczny roztopionego metalu. Nazywa się to analizą pieca odlewniczego lub analizą-próbek na miejscu. W niektórych szczególnych sytuacjach analizę tę należy przeprowadzić dwukrotnie. Co więcej, za pomocą spektometru można było także badać skład chemiczny gotowych odlewów dla każdej partii.
Jak wspomnieliśmy w tolerancji odlewania dla odlewów piaskowych, odlewy w formach skorupowych mają znacznie większą dokładność i węższą tolerancję niż odlewy piaskowe. Poniżej przedstawiono ogólny stopień tolerancji, jaki możemy osiągnąć w przypadku odlewania w formach skorupowych i odlewania w piasku z żywicy furanowej bez pieczenia-:
Lost Foam Casting, zwany także Lost Foam Casting (LFC) lub Full Mold Casting, jest rodzajem odlewania metodą wyparną (EPC) z procesem odlewania na sucho. EPC może być czasami skrótem od jednorazowego odlewania wzorców, ponieważ utracone wzory pianki można wykorzystać tylko raz. Po wykończeniu wzorów piankowych za pomocą specjalnej obróbki, następnie wzory ze spienionego tworzywa sztucznego pokrywa się powłoką ogniotrwałą, tworząc mocną powłokę odporną na działanie stopionego metalu. Piankowe wzory z muszlami umieszcza się w piaskownicy i wypełnia wokół nich suchym piaskiem. Podczas zalewania-stopiony metal o wysokiej temperaturze powoduje pirolizę wzoru pianki, „znikanie" i zajmowanie wnęki wyjściowej modeli, w wyniku czego uzyskuje się gotowe, pożądane odlewy.
Odlewanie próżniowe jest również znane jako odlewanie z uszczelnieniem podciśnieniowym, odlewanie pod zmniejszonym ciśnieniem lub odlewanie w procesie V. Odlewanie podciśnieniowe w próżni jest jednym z rodzajów odlewania w piasku na sucho i wymaga użycia sprzętu do odsysania powietrza w celu odessania powietrza z formy odlewniczej, a następnie wykorzystania różnicy ciśnień pomiędzy wnętrzem i na zewnątrz formy do pokrycia podgrzanej folii z tworzywa sztucznego na wzorach i szablonach. Forma odlewnicza stanie się wystarczająco mocna, aby wytrzymać działanie stopionego metalu podczas odlewania. Po otrzymaniu próżniowej formy odlewniczej należy wypełnić piaskownicę suchym piaskiem bez spoiwa, a następnie uszczelnić górną powierzchnię formy piaskowej folią z tworzywa sztucznego, a następnie zastosować próżnię, aby piasek był twardy i szczelny. Następnie wyjmij formę, włóż rdzenie piaskowe, zamknij formę, aby wszystko było gotowe do zalewania. Ostatecznie odlew uzyskuje się po ochłodzeniu i zestaleniu roztopionego metalu.
Podczas odlewania próżniowego, ponieważ powierzchnia modelu pokryta jest folią, nie ma potrzeby wibrowania ani pukania przy wyciąganiu formy. Podciśnienie i ssanie sprawiają, że masa formierska jest zwarta, a twardość formy piaskowej jest wysoka i jednolita. Pod wpływem ciepła roztopionego metalu wnęka nie jest łatwa do odkształcenia. Ponadto istnienie podciśnienia sprzyja pełnemu wypełnieniu modelu roztopionym metalem. Chropowatość powierzchni odlewów metodą V może osiągnąć Ra=25 ~ 2,5 μm. Poziom tolerancji wymiarowej odlewów może osiągnąć CT5 ~ CT7. Jakość wyglądu odlewów podciśnieniowych jest dobra, a jakość wewnętrzna jest niezawodna.
Obróbka CNC odnosi się do procesu obróbki mechanicznej lub obróbki mechanicznejSkomputeryzowane sterowanie numeryczne(w skrócie CNC). Jest wspomagany przez CNC, aby osiągnąć wysoką i stałą dokładność przy niższych kosztach pracy. Obróbka skrawaniem to dowolny z różnych procesów, podczas którego kawałek surowca jest cięty do pożądanego końcowego kształtu i rozmiaru w kontrolowanym procesie-usuwania materiału. Procesy, których wspólnym tematem jest kontrolowane usuwanie materiału, są dziś zbiorczo nazywane produkcją subtraktywną, w odróżnieniu od procesów kontrolowanego dodawania materiału, które są znane jako produkcja przyrostowa.
Centrum obróbcze jest rozwinięciem frezarki CNC. Największą różnicą w stosunku do frezarki CNC jest to, że centrum obróbcze posiada możliwość automatycznej wymiany narzędzi obróbczych. Instalując narzędzia do różnych celów w magazynie narzędzi, narzędzia obróbcze na wrzecionie można wymieniać za pomocą automatycznego zmieniacza narzędzi w jednym mocowaniu, aby realizować wiele funkcji obróbki.
Centrum obróbcze CNC to-zautomatyzowana obrabiarka o wysokiej wydajności, składająca się z urządzeń mechanicznych i systemu CNC, odpowiednia do obróbki skomplikowanych części. Centrum obróbcze CNC jest obecnie jedną z najczęściej używanych obrabiarek CNC na świecie, charakteryzującą się dużymi, wszechstronnymi możliwościami przetwarzania. Może wykonać więcej obróbki po jednokrotnym zaciśnięciu przedmiotu obrabianego. Dokładność przetwarzania jest wysoka. W przypadku detali wsadowych o średnich trudnościach przetwarzania jego wydajność jest 5-10 razy większa niż w przypadku zwykłego sprzętu, szczególnie w przypadku możliwości ukończenia. Wiele procesów, których nie można wykonać za pomocą zwykłego sprzętu, jest bardziej odpowiednich do przetwarzania pojedynczych elementów o bardziej złożonych kształtach i wysokich wymaganiach dotyczących precyzji lub do produkcji małych i średnich partii wielu odmian. Koncentruje funkcje frezowania, wytaczania, wiercenia, gwintowania i wycinania gwintów na jednym urządzeniu, dzięki czemu dysponuje różnorodnymi środkami technologicznymi.
